امکانات و توانمندی‌ها
ریخته‌گری
ریخته‌گری شامل بخش‌های زیر است:
کوره ذوب چدن
در این بخش شمش داکتیل در دمای 1400 درجه سانتی‌گراد ذوب می‌شود.
کوره ذوب برنز
در بخش کوره ذوب برنز، مواد اولیه در دمای 1150 درجه سانتی‌گراد ذوب و تلقیح می‌شوند.
قالب‌گیری و ماهیچه‌گیری
در این بخش نیز از مدل‌های ساخته شده توسط ماسه‌های صنعتی، قالب‌گیری و ماهیچه‌گیری انجام می‌شود که با تکنولوژی جدید و به روز استفاده شده در کارخانه، درصد ضایعات و عیوب ریخته‌گری را تا حد بسیار زیادی کاهش و سرعت تولید و کیفیت را افزایش قابل توجهی داده است.
ذوب‌ریزی
درنهایت در بخش آخر ذوب‌ریزی پس از تایید مسئول آزمایشگاه در دمای خاص انجام می‌گیرد.
ماشین‌کاری و شات بلاست
ماشین‌کاری
ماشین‌کاری و تراش کلیه قطعات توسط دستگاه‌های تراش تمام اتوماتیک و نیمه اتوماتیک زیر نظر مهندس کنترل کیفیت و تکنسین‌های با تجربه توسط ابزار دقیق انجام می‌گیرد. با استفاده از این تجهیزات، خطای انسانی تا حد قابل ملاحظه‌ای کاهش یافته و می‌توان آن را تقریبا صفر در نظر گرفت.
شات بلاست
این مرحله از فرایند تولید برای رسیدن به صافی سطح بالا و عاری از ماسه و ... می‌باشد که خود دارای 2 مرحله مختلف است:
1.خاک‌گیری
زدایش ماسه‌های سطحی چسبیده به سطح قطعه.
2.پرداخت کاری
جهت رسیدن به حداکثر صافی سطح و حذف تمامی ماسه‌های چسبیده در خلل و فورج قطعه.
کنترل کیفیت
کلیه مراحل تولید زیر نظر مسئول کنترل کیفیت با در نظر گرفتن استانداردهای روز و جهانی انجام می‌گیرد تا قطعه معیوبی از مرحله‌ای به مرحله بعد منتقل نشود و در نهایت محصول خروجی سالم و دارای کیفیت استاندارد و مطلوب باشد. بازرسی‌های انجام گرفته شامل موارد زیر می‌باشد:
1.کنترل چشمی اولیه
قطعه ریخته‌گری شده پس از سرد شدن و ماسه‌زدایی اولیه، از لحاظ عیوب ظاهری (نیامد، ترک سرد-گرم، حفره گازی-انقباضی و ...) بررسی شده و در صورت سالم بودن به مرحله بعد انتقال داده خواهد شد اما درصورت مشاهده هرگونه عیب، به انبار مواد اولیه منتقل می‌شود تا مجددا ذوب شده و به چرخه تولید بازگردد.
2.کنترل چشمی ثانویه
قطعات بعد از ماشین‌کاری از لحاظ عیوب قابل مشاهده (مانند: مک، سوسه، ترک و ...) بازرسی شده و در صورت سالم بودن به مرحله بعد انتقال داده خواهند شد. اما درصورت مشاهده هرگونه عیب، به انبار مواد اولیه منتقل می‌شوند تا مجددا ذوب شده و به چرخه تولید بازگردد.
3.کنترل ابعاد
کنترل ابعاد قطعه بعد از ماشین‌کاری با ابزار دقیق و کالیبره توسط مسئول QC انجام می‌گردد.
آزمایشگاه
تمامی این آزمایش‌ها توسط مهندس متالوژی انجام شده و نتایج ثبت و بایگانی می‌گردد تا اینکه محصول نهایی دارای آلیاژی مطابق با استاندارد و سفارش مشتری باشد. این بخش شامل 4 قسمت می‌باشد:
1.آزمایشگاه متالوگرافی (دستگاه پولیشر، مانت، میکروسکوپ و نرم‌افزار تحلیل داده)
بررسی نمونه‌های چدنی از لحاظ ساختار میکروسکوپی و نمونه‌های پایه مس جهت تعیین درصد فاز.
2.آزمایشگاه کوانتومتری (دستگاه کوانتومتری)
بررسی نمونه‌های ریخته‌گری شده از لحاظ آنالیز (درصد عناصر تشکیل‌دهنده).
3.آزمایشگاه پلیمر (دستگاه MFI)
بررسی نمونه‌های پلیمری از لحاظ اندازه‌گیری شاخص ذوب.
4.آزمایشگاه تست فشار (دستگاه پرس هیدرولیک با گیج کالیبره)
سنجش استحکام مکانیکی دریچه‌های چدنی و پلیمری.
آزمون هیدرواستاتیک
این آزمون توسط دستگاه‌هایی با گیج کالیبره انجام می‌گیرد و به علت درجه اهمیت بالای این آزمون، هر دستگاه دارای مسئولی مشخص می‌باشد که پس از انجام آزمون، خرابی‌ها به ضایعات انتقال داده شده و نتایج ثبت، تحلیل و بایگانی می‌گردد. این آزمون دارای 2 مرحله متفاوت است:
1.آزمون نشتی
شیر در حالت باز طبق استاندارد روز مورد آزمون قرار می‌گیرد.
2.آزمون آب‌بندی یا عملکرد
شیر در حالت بسته طبق استاندارد روز مورد آزمون قرار می‌گیرد.
حک شماره سریال
در این مرحله، بر روی کلیه شیرآلات تولیدی، شماره سریالی منحصر به فرد حک می‌شود. این شماره سریال شامل عدد و حروف است که بیانگر
نام شیر
نوع آلیاژ
سال تولید
ماه تولید
شمارنده قطعه
می‌باشد. کلیه این شماره‌ها در آرشیو و وب سایت شرکت ثبت و بایگانی می‌گردد و قابلیت پیگیری را هم برای شرکت و هم برای مصرف‌کننده فراهم می‌کند.
بسته بندی و انبارش
در این قسمت برای جلوگیری از ضربه خوردن دنده شیرها در هنگام انبارش، شیرها در کارتن بسته‌بندی شده و کارتن را شیرینگ می‌کنند.
سیستم اتوماسیون اداری
در شرکت کار و اندیشه نوآور برای جلوگیری از اتلاف وقت و تسریع در دریافت، تولید و ارسال سفارشات، از یک سیستم اتوماسیون اداری استفاده می‌گردد که کارخانه و دفتر مرکزی را به صورت یکپارچه به یکدیگر متصل کرده و علاوه بر این، کنترل عملکرد سیستم را برای مدیران ارشد شرکت فراهم نموده و همچنین باعث می‌شود تمامی مراحل تا رسیدن سفارش به دست مشتری، پیگیری گردد.